浅谈直缝电焊钢管的生产率及充填速度的探讨

　　直缝电焊钢管的生产效率很高，主要是因为压铸生产易于实现机械化和自动操作。整个产品生产周期短，效率高，可以在一定程度上进行批量生产。压铸是铸造过程中一种高生产率的方法。例如，普通的冷压室压铸机每班可压铸600-700次，而小型热室压铸机每班可压铸3000-7000次。另外，压铸型具有较长的使用寿命，而一对压铸型的压铸焊接钢管的寿命可达到100,000次甚至数百万次

　　直缝电焊钢管经过压铸，操作过程中液态金属的填充速度极快，型腔内的气体难以完全清除，导致压铸件具有气孔和氧化夹杂物，从而减少了压铸件的质量。由于孔中的气体在高温下膨胀，因此压铸部件的表面起泡。因此，焊接钢管通常不进行热处理，不适合在高温下作业。

　　不适合小批量生产。主要原因是压铸机和压铸模具价格昂贵，压铸机生产效率高，小批量生产是不经济的。压铸件尺寸受到限制。由于压铸机的夹紧力和压模尺寸的限制，不能压铸大型压铸件。对于复杂的凹铸件，压铸很难。

　　压铸合金的类型受到限制。由于压铸模具受使用温度的限制，因此高熔点合金(例如黑色金属)的压铸寿命低，并且难以在实际生产中使用。当前用于压铸的合金主要是锌合金，铝合金，镁合金和铜合金。

　　冲头和模具之间的间隙对于焊接钢管的质量极为重要。落料间隙直接影响冲孔，落料部的质量，模具寿命，卸模力，推压力，冲孔力和尺寸精度过大，板材弯曲拉伸，毛刺粗大。显然坏了。该部分的质量很差;间隙太小，挤压加剧，毛刺向外增加，模具严重磨损，寿命缩短。